锻压机床

随动控制全液压自由锻锤**是指通过随动阀操纵的全液压驱动的电液锤。其原理是锤杆活塞下腔常通高压油，通过随动阀控制活塞上腔油的进出实现打击和回程。上腔通高压时，驱动液压缸形成差动，再加上锤头自重，实现快速打击；活塞上腔泄压时，液压油作用于活塞下腔环形面积，克服锤头的重力及相应的摩擦力实现回程。（见下图）

 随动控制全液压自由锻锤工作原理

全液压自由锻锤的原理性优点：

全液压自由锻锤的原理决定了其优越性，主要体现在：

1.杜绝了工作缸油气互串和漏气问题；

2.回程时活塞上腔没有背压，回程速度较快，打击频次得到提高；

3.全液压锤活塞上下都是液压油，其密封件的工作环境大为改善，寿命大大提高；

4.由于活塞下腔通常高压，故锤击后锤头可立即回程，无焖模粘锤现象； 
    5.液压系统压力稳定，容易实现打击能量的**控制。

全液压自由锻锤具有结构简单，故障率低等优点，是液气锤的升级换代产品。

随动控制全液压自由锻锤结构及性能特点

随动控制全液压自由锻锤充分借鉴了我国液气锤的成功经验，在产品结构的稳定性、安全性、维修维护的方便性方面有所超越，具体表现在：

1.液压动力系统结构

⑴ 动力头上只安装主缸和蓄能器，连缸梁内部无需耐高压焊缝，结构简单、可靠。
    ⑵ 全液压锤无需主缸配气系统和副气罐，结构大为简化；主缸采用预应力螺栓连接，提高连接可靠性。
    ⑶ 蓄能器整体安装下移，腰部扶持，提高了稳定性。
    ⑷ 动力头与连接板柔性连接、定位，有效保护锤杆及连接螺栓。 
    ⑸ 锤杆导套采用高低压双重防外泄结构，采用进口斯特封，密封可靠。
    ⑹ 采用液压反馈防爆液压阀**）及特殊的高压软管防护结构，有效预防特殊情况下的高压油泄漏。

2.打击系统结构

 双臂锤（含有砧座模锻锤和自由锻锤）

 ① 采用放射性导轨提高了锤头的导向精度。

 ② 增加了连接两个锤臂的连接杠，提高了锤身精度的稳定性。

③ 锤体通过连接杠形成封闭框架，锤头在框架内相对运动，大大提高锻锤运行精度，减少设备故障。

合理的设计、精益求精的制造使设备整体在可靠性、长期稳定性、安全性、维修方便性、整体寿命等方面均得到大幅度提升。 

3.性能特点

⑴ 单杆操纵即可实现锤头慢升、慢降、打击、回程、急收、任意位置悬锤、不同行程不同频次连续打击等动作，操作简便，灵活自如。

⑵ 锤头运动，液压缸无惯性排空，动作连贯不滞后；

⑶ 快进油口和快放液口均为伺服控制，杜绝了液气电液锤偶尔出现的误动作，操作更加安全可靠；

⑷ 主阀具有滑阀运行和锥阀密封的双重特性，增加了阀口开闭的可控性和密封性，使系统内漏减小。

⑸ 主控阀为自行研制伺服阀，适用范围广，可以满足1~20吨模锻锤及1~10吨自由锻锤的需要。

⑹ 系统的用油量可得到实时监控；当系统用油量多时多台泵同时带载，当系统用油量少时个别泵带载，其余泵实施强行卸荷，这可大幅度降低泵和卸荷阀的卸荷频次，减少液压冲击，提高了泵和卸荷阀的寿命。

⑺ 系统设置超压保护和失压保护，当主进油软管破裂或锤杆断裂时，系统能及时关闭主油路出口并随即关停电机，提高了系统的安全性。。

随动控制全液压自由锻锤由一套机械操纵系统控制随动液压阀**可实现打击、回程、慢上、慢下、任意位置悬锤、不同行程不同频次连续打击。可以和单杆排油打液气自由锻锤一样实现各种锤锻工艺，特别适用于自由锻锤液压控制与动力驱动。当然也可用于模锻锤的液压控制与动力驱动。